Une usine qui suit la commande jusqu'au départ
Soixante personnes, deux lignes de découpe et un atelier de soudure : la commande traversait le magasin, la production et le contrôle sans que le commercial le voie. Xone360 a réuni la réception, la fabrication et l'expédition dans un même suivi, installé en quatre jours.
L'organisation avant le projet.
Situation de départ
Le sous-traitant découpe, plie et soude des pièces métalliques pour des constructeurs de machines et des entreprises du bâtiment. Il emploie soixante personnes réparties entre la réception des matières, deux lignes de découpe, l'assemblage, le contrôle et l'expédition. Le magasin reçoit chaque semaine des tôles et des profilés, identifiés par bon de livraison.
La production tenait un journal papier, le magasin un cahier d'entrées et le commercial un tableur de commandes. Les trois services se parlaient trois fois par jour, à la machine à café ou par téléphone. Le suivi d'une commande dépendait donc de la personne qui l'avait saisie et de ce qu'elle se rappelait.
Ce qui bloquait au quotidien
Une commande en retard se découvrait le jour de l'expédition, quand le client appelait. Le commercial annonçait une date, la production en donnait une autre, et personne ne pouvait dire si la matière était bien arrivée ni quel poste l'attendait dans l'atelier.
Les non-conformités relevées au contrôle restaient sur une feuille séparée, rarement reliée à la commande d'origine. Le magasin commandait parfois deux fois la même pièce, et l'atelier perdait une demi-journée à chercher le plan correspondant. Les retards se répétaient sur les mêmes affaires, faute d'historique consultable.
Ce qui a été installé.
Découpage en étapes, sur l'infrastructure du client, avec les équipes formées sur leurs propres dossiers.
Fiche commande unique
L'équipe Xone360 a créé une fiche par commande, de la réception du bon de livraison jusqu'au départ du camion. L'installation sur le serveur de l'entreprise a pris trois jours, avec les six responsables de service.
Étapes de fabrication visibles
Chaque commande affiche ses étapes : matière reçue, débit, pliage, soudage, contrôle, expédition. L'avancement est mis à jour à chaque poste, et le commercial le consulte sans appeler l'atelier.
Alertes de retard et de contrôle
Une alerte part quand une étape dépasse son temps habituel, quand la matière n'est pas arrivée ou qu'une non-conformité est relevée. Le responsable reçoit la liste le matin, avec la commande concernée.
Formation poste par poste
Les soixante personnes ont été formées en trois demi-journées, sur leurs propres affaires en cours. Chacune met à jour son étape, et le responsable règle les temps de passage avec son équipe.
Mesuré quelques mois après.
Des ordres de grandeur observés par l'équipe du client, sans comparaison flatteuse ni promesse.
Commandes tracées de bout en bout
La réception, la fabrication, le contrôle et l'expédition sont sur la même fiche, datés heure par heure.
Appels de suivi évités
Le commercial répond à la question du client depuis son écran, sans descendre à la production ni demander au magasin.
Pour prévenir un retard
L'alerte part avant la date annoncée, ce qui laisse le temps de replanifier le poste ou le passage du camion.
Gagnées chaque jour
Les trois appels quotidiens de coordination ont été remplacés par la liste des étapes en retard du matin.
Le retour de l'équipe.
Pris après la phase de formation, sur le fonctionnement réel plutôt que sur les intentions du projet.
« Avant, je montais à l'atelier pour savoir où en était une commande. Maintenant je regarde les étapes, j'appelle le client avec une date exacte, puis je redescends. »
Karim Bouzid Directeur industriel, atelier de métallurgie
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